Usinage plastique ABS

Pourquoi choisir le plastique ABS

Meilleur équilibre entre coût et usinabilité

L’ABS est le plastique d’ingénierie le plus facile à usiner — faibles forces de coupe, formation de copeaux propre et bonne stabilité dimensionnelle lors de l’usinage. Pour les boîtiers de prototype, les boîtiers fonctionnels et les pièces d’apparence, l’ABS offre le coût par pièce le plus bas de tout plastique rigide d’ingénierie.
Bonne résistance aux impacts

L’ABS absorbe les impacts sans se briser — il se déforme plastiquement sous la charge de choc plutôt que de se fracturer. Cela en fait le matériau standard pour les boîtiers de produits grand public, les panneaux de garniture automobile et tout boîtier qui pourrait tomber ou être frappé en service.
Surface excellente pour la finition

L’ABS accepte mieux la peinture, les adhésifs et la collation des solvants que la plupart des plastiques. C’est aussi l’un des rares plastiques pouvant être directement électroplacés — le chrome et le nickel sur ABS sont de série dans les garnitures intérieures automobiles et la quincaillerie grand public.
Bonne stabilité dimensionnelle pour le prototypage

L’ABS a une absorption d’humidité relativement faible et des dimensions stables après usinage — ce qui en fait un matériau de prototypage fiable pour les tests d’ajustement et de fonctionnement avant de s’engager dans les outils de moulage par injection.
Large plage de température (modérée)

L’ABS conserve des propriétés allant d’environ -20°C à +80°C — adaptées à la plupart des applications intérieures et à température ambiante. Pour les environnements à haute température, le mélange ABS+PC ou PC seul est la mise à niveau.

Grades ABS courants

ABS + GF

Le renforcement en fibre de verre améliore la rigidité et réduit la dilatation thermique – pour les pièces structurelles en ABS nécessitant une stabilité dimensionnelle et une rigidité supérieures à celles de qualité standard.

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ABS standard

Qualité d'usage général : résistance aux chocs, rigidité et usinabilité équilibrées. Utilisé pour les boîtiers, les boîtiers, les supports et les pièces prototypes dans la plupart des secteurs.

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Notre capacité d’usinage

L’ABS est l’un de nos plastiques les plus usinés — adapté au fraisage et au tournage CNC 3 et 5 axes. Nous usinons l’ABS avec des outils tranchants et des paramètres d’avance/vitesse appropriés pour minimiser l’accumulation de chaleur, qui peut provoquer la fonte de la surface ou une déformation dimensionnelle. Tolérances respectées à la norme de ±0,05 mm ; ±0,02 mm sur des structures stables, non à paroi fine. La peinture, la liaison par solvant et l’électrodéposition sont disponibles en services post-usinage. Les prototypes ABS sont également disponibles en impression 3D (FDM) pour un délai de traitement très rapide lorsque la finition de surface n’est pas critique.
Limitations et considérations de coût

L’ABS a une résistance à la chaleur limitée — une utilisation continue au-delà de 80°C provoque un ramollissement et des changements dimensionnels. Elle présente également une faible résistance aux UV en extérieur, sans grades stabilisés UV ni revêtement protecteur. L’ABS est sensible à de nombreux solvants et n’est pas adapté aux applications de résistance chimique. Pour une meilleure résistance à la chaleur, passez à PC ou PC+ABS ; pour la résistance chimique, utilisez POM ou PEEK.

FAQ

L’ABS peut-il être électroplacé pour obtenir une finition chromée ?

Oui — l’ABS est l’un des rares plastiques directement compatibles avec l’électrodéposition. Le procédé grave chimiquement la surface pour créer une adhérence, puis applique des couches de cuivre, de nickel et de chrome. Le résultat est une apparence entièrement métallique sur un substrat plastique. C’est le procédé standard pour les garnitures automobiles chromées et les quincailleries décoratives grand public.
Quelle est la différence entre ABS et ABS+PC ?

L’ABS standard convient jusqu’à environ 80°C. Le mélange ABS+PC améliore la résistance à la chaleur jusqu’à ~110°C et ajoute une meilleure résistance aux impacts à basse température. Si la pièce se trouve dans un environnement chaud (près d’une source de chaleur, dans l’intérieur d’un véhicule au soleil d’été) ou doit passer une valeur thermique plus élevée, ABS+PC est le bon choix. Pour les prototypes à température ambiante et les boîtiers généraux, l’ABS standard est suffisant.
Quelles tolérances pouvez-vous maintenir sur les pièces en ABS usinées ?

±0,05 mm de série. Pour des éléments stables et non à paroi fine (alésages, faces plates, inserts filetés), ±0,02 mm est possible. L’ABS absorbe peu l’humidité, donc il conserve bien la dimension après usinage. Les parois fines et les longs éléments non soutenus sont plus sujets à la déflexion lors de la coupe et peuvent nécessiter des tolérances plus larges.
L’ABS est-il sûr pour les aliments ou de qualité médicale ?

L’ABS standard n’est ni sûr pour les aliments ni biocompatible. L’ABS de qualité médicale (ISO 10993 testé) est disponible pour les boîtiers de dispositifs médicaux non implantés. Pour le contact alimentaire, le POM (Delrin) ou le PP est le choix approprié. Confirmez les exigences réglementaires avant de spécifier le matériel.
ABS ou POM — lequel devrais-je choisir pour une pièce mécanique fonctionnelle ?

POM (Delrin) pour les pièces mécaniques — il offre une meilleure stabilité dimensionnelle, moins de friction, une meilleure résistance à la fatigue et une meilleure résistance chimique que l’ABS. L’ABS pour les boîtiers, les boîtiers et les pièces d’apparence — il est utilisé moins cher, se lie et se peint facilement, et est meilleur pour les coques résistantes aux chocs. Si la pièce glisse, tourne ou supporte une charge mécanique, utilisez du POM. Si la pièce est structurelle ou esthétique, utilisez de l’ABS.